Kennen Sie PVC-Decken?

Wissen Sie, woraus medizinische Infusionsschläuche bestehen? Wissen Sie, worauf Sie in einem Krankenhaus treten? Wissen Sie, was auf dem Busboden ausgelegt ist? Dann müssen wir PVC und PVC-Bodenbeläge erwähnen.

PVC-Bodenbeläge sind heute weltweit eine sehr beliebte neue Art von leichten Bodenbelagsmaterialien, die auch als „Leichtbodenbeläge“ bekannt sind. Der Hauptrohstoff für die Herstellung von PVC-Bodenbelägen ist Polyvinylchlorid, ein umweltfreundlicher, ungiftiger und erneuerbarer Rohstoff. Es wird seit langem im täglichen Leben häufig verwendet, beispielsweise in Geschirr, medizinischen Infusionsschläuchen und Beuteln, sodass seine Umweltfreundlichkeit außer Zweifel steht. Damit PVC-Bodenbeläge jedoch wirklich ungiftig und umweltfreundlich sind, ist der verwendete Weichmacher von entscheidender Bedeutung. PVC selbst ist ein starres Material; Durch die Zugabe von Weichmachern wird es weich, leicht zu biegen, zu falten und elastisch, was die Formgebung erleichtert.

1.Rohstoffdosierung und Vorbehandlung

Hauptmaterial: Polyvinylchlorid (PVC)-Harzpulver (50–70 Gew.-%), je nach Produkttyp wird entweder Harz im Suspensions- oder Emulsionsverfahren verwendet.

Hilfsstoffe: Weichmacher (DOP/epoxidiertes Sojaöl zur Verbesserung der Flexibilität), Stabilisatoren, Calciumcarbonat-Füllstoff (zur Kostensenkung und Erhöhung der Härte), Flammschutzmittel (Aluminiumhydroxid), Pigmente (Farbpulver oder Masterbatch).

Vorbehandlung: Die Rohstoffe werden gesiebt und getrocknet (Feuchtigkeit kleiner oder gleich 0,3 %) und dann gemäß der Formel genau abgewogen, um die Konsistenz der Charge sicherzustellen.

2.Hochgeschwindigkeitsmischen und Plastifizieren

Mischen: Die Rohstoffe werden einem Hochgeschwindigkeitsmischer (Geschwindigkeit größer oder gleich 1000 U/min) zugeführt und die Temperatur auf 100–120 Grad erhöht, sodass das PVC-Harz und die Weichmacher vollständig schmelzen und eine gleichmäßige Paste bilden können.

Plastifizierung: Die Mischung wird in einen Innenmischer oder Doppelschneckenextruder überführt, wo sie bei 150–180 Grad weiter plastifiziert wird, um Blasen zu beseitigen und die Materialdichte zu verbessern.

Umformprozess

 

 

01.

Kalandrieren (Rollen)

Mehrschichtiger Verbundstoff: Das plastifizierte PVC-Material durchläuft Mehrwalzenkalander (Walzentemperatur 160–190 Grad), um nacheinander die Basisschicht (Schaumschicht), die Druckschicht und die Verschleißschicht (transparentes PVC + Aluminiumoxid) zu bilden.

Schaumschichtbehandlung: Die Basisschicht wird in einem Schäumofen (200-220 Grad) zu einer elastischen geschlossenzelligen Struktur mit einer Dichte von 0,6–0,9 g/cm³ expandiert.

02.

Extrusion (Platten)

Co-Extrusion: Mit einer mehrschichtigen Co--Düse werden die Nutzschicht, die Druckschicht und die Kernschicht (PVC mit hoher -Dichte + Glasfasernetzverstärkung) gleichzeitig extrudiert, dann durch Leimwalzen abgekühlt und in Grundplatten geschnitten.

3.Oberflächenbehandlung

UV-Beschichtung: Eine UV{0}}härtbare Beschichtung (Dicke 0,2-0,5 mm) wird durch Vorhangbeschichtung oder Walzenbeschichtung auf die Nutzschicht aufgetragen, um die Kratzfestigkeit zu verbessern (bis zur T-Grade-Verschleißfestigkeit).

Prägung: Stahlwalzenprägung oder Lasergravur werden verwendet, um Holzmaserung, Stein und andere dreidimensionale Texturen zu imitieren und gleichzeitig die Rutschfestigkeit zu verbessern (Klasse R9 im nassen Zustand).

Post-Verarbeitung und Qualitätsprüfung

Alterung/Stressabbau: Fertige Produkte werden 48 Stunden lang in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit stehen gelassen, um innere Spannungen abzubauen und Verformungen zu verhindern.

Qualitätsprüfung: Zu den Tests gehören die Abriebfestigkeit (Taber-Methode), die Zugfestigkeit des Verschlusssystems (größer oder gleich 1500 N/m), die Brandschutzklasse (Kegelkalorimetertest für Klasse B1) usw. Qualifizierte Produkte werden verpackt und gelagert.

1.PVC-Decken bieten eine große Vielfalt an Mustern sowie eine große Auswahl an Farben und Stilen, sodass Verbraucher aus vielen Optionen wählen können.

2.PVC-Decken überzeugen in vielerlei Hinsicht: Sie sind leicht, einfach zu installieren, wasserdicht und schalldicht. Da die meisten PVC-Decken heutzutage aus flammhemmenden Materialien hergestellt werden, bieten sie auch eine gute Feuerbeständigkeit, was ihre Verwendung sicherer macht.

3.Aufgrund ihrer relativ geringen Produktionskosten sind PVC-Decken deutlich günstiger als andere Deckenarten und eignen sich daher für normale Haushalte.

In entwickelten Ländern haben PVC-Bodenbeläge weitgehend Keramikfliesen und Holzböden ersetzt. In Verbindung mit ihrem hohen Umweltbewusstsein und der Sorge um die persönliche Gesundheit haben sich PVC-Bodenbeläge in Industrieländern zu einer ausgereiften Industrie entwickelt. Es ist der bevorzugte Bodenbelag für öffentliche Räume mit hohen Sicherheitsanforderungen, wie Flughäfen, Krankenhäuser, Kindergärten und Schulen. Die Nutzschicht auf der Oberfläche von PVC-Bodenbelägen verfügt über besondere rutschhemmende Eigenschaften; Im Vergleich zu gewöhnlichen Bodenbelägen fühlen sich PVC-Bodenbeläge im nassen Zustand noch griffiger an und verursachen daher weniger Rutschgefahr. In Umgebungen, in denen es auf Ruhe ankommt, etwa in Krankenstationen, Schulbibliotheken, Hörsälen und Kinos, bieten PVC-Bodenbeläge eine Schalldämmwirkung, die herkömmliche Bodenbelagsmaterialien nicht bieten können. -Kein Klopfgeräusch, wenn High Heels darauf laufen. Darüber hinaus verfügen PVC-Bodenbeläge über antibakterielle Eigenschaften, die Bambus- und Massivholzböden kaum erreichen können.